车间新貌
自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，生产产量也大幅度提升，使我们对未来充满信心。
在推行精益化生产的过程中，现场管理是基础。车间在现场环境方面做了大量的工作，首先以“整顿、整理”为基础，拆除了多台长期闲置设备，清除了废旧、老化桌椅，对现场进行了规范、合理改造。并实施“清洁、清扫”规范现场治理。由车间领导亲自指挥用统一颜色胶带划分作业场地产品的堆放区域，并在细节部分做得很是精细。就连每个墩子的所占区域都粘贴上醒目的标识，使得产品都整齐的进行堆放、有序的排列。还对拉车、工具及辅助用品定置摆放进行了明确规定，及时有效的清除了车间无价值物品，使得车间面貌都焕然一新。
公司推行的5S管理现场实施正潜移默化地影响着员工的行为，参与意识逐渐高涨，自主性明显增强。检品机增加了产量看板，每天记录着当天生产产量的实际完成数与计划数，以便大家查看及分析计划指标完成中出现的问题，以促使班组和个人都能按质按量按期完成任务。也更加落实了岗位责任制，通过考核、奖励、处罚等手段激励员工更用心，负责地完成生产任务，进而缩短了生产周期，提高了生产效率。
推行的标准化作业，将5S现场治理进行到底。各道工序标识必须填写清楚、完整，机器操作员工严格按照操作说明书标准作业，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为，设备的保养、现场的清洁都有专人定期检查，为生产的安全奠定了良好的基础。
精益化生产不仅从整体外部环境上带给了我们惊喜，更从实质性上给予了我们太多收获，这仅仅只是开始，只要我们长期有序的进行下去，通过对不足方面的改善，成效将是超乎我们想象的，期待着精益化为公司创造更大价值，为员工提供更多利益。
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